Машина плазмового різання

Аргон є інертним газом, і його плазмова дуга стабільна. Стабільність означає, що газ майже не реагує з будь-якими металами при високих температурах. Електроди та насадки, що використовуються для різання аргоном, зазвичай мають довший термін служби, ніж електроди та насадки, що використовуються з іншими газами. Аргон має обмеження під час різання через нижчу плазмову дугу та ентальпію. Крім того, використання аргонового різання в середовищі, захищеному газом аргон, неминуче спричинить проблеми зі шлаком. Це пов'язано в першу чергу з тим, що поверхневий натяг розплавленого металу приблизно на 30% вище, ніж у середовищі азоту. Ці проблеми є однією з причин, чому аргон рідко використовується для плазмового різання.

Азот має кращу стабільність плазмової дуги та вищу енергію струменів, ніж аргон, особливо при вищих напругах живлення. Крім того, він утворює мінімальний шлак на нижньому краю різу навіть під час різання високов’язких металів, таких як сплави на основі нікелю та нержавіюча сталь. Азот можна використовувати окремо або в суміші з іншими газами. Це також сприяє високошвидкісному різанню вуглецевої сталі.

Повітря складається з 78% азоту та 21% кисню, що робить його придатним газом для плазмового різання. Вміст кисню в повітрі робить його одним із найшвидших газів для різання м’якої сталі. Крім того, оскільки повітря всюди, це економічний газ. Недоліком є ​​те, що електроди та насадки, які використовуються в цьому процесі, часто мають короткий термін служби, що збільшує витрати на скорочення та знижує ефективність. Крім того, використання повітря як окремого газу є проблематичним, оскільки це спричиняє зависання шлаку та зменшення окислення.

Як і повітря, кисень може збільшити швидкість різання м’якої сталі. Використання високоенергетичного різання плазмовою дугою та високотемпературного кисню для збільшення швидкості різання. Однак для використання кисню найкраще використовувати стійкі до високих температур і антиокислювальні електроди.

Водень часто використовується як допоміжний газ у суміші з іншими газами плазмового різання. Однією з найпоширеніших комбінацій є водень і аргон, які виробляють один із найпотужніших газів у плазмовому різанні. Змішування аргону з воднем значно збільшує напругу дуги, ентальпію та здатність різання аргонового плазмового струменя. Ефективність різання цієї комбінації також підвищується при стисненні струменем води.

Перевірте ланцюг запалювання високочастотної дуги. Спочатку перевірте джерело живлення 110 В змінного струму та спостерігайте, чи є розрядні іскри між G1 і G2. Якщо ні, зазвичай це пов’язано з проблемою джерела живлення 110 В змінного струму або бакелітової плати, що утримує G1 і G2, поглинаючи вологу, що спричиняє розряди та високу напругу. Висушіть бакелітову дошку за допомогою електричної повітродувки та відновіть живлення 110 В змінного струму. Якщо запалювання дуги все ще не відбувається, перевірте дріт запалювання високочастотної дуги. Через скін-ефект високої частоти дріт може мати поганий контакт із струмопровідним кільцем всередині сопла або може мати коротке замикання охолоджувальною водою через ущільнювальне кільце. Розбирання пальника, підтягування високочастотного проводу або заміна пломби зазвичай вирішує проблему.

Якщо спостерігаються високочастотні іскри, спочатку перевірте, чи є напруга холостого ходу 400 В постійного струму. Якщо ні, будь ласка, перевірте, чи немає фази в трифазному джерелі живлення. Потім перевірте потужний тиристор і плату тригера в блоку живлення. Якщо джерело живлення нормальне, відкрийте блок керування ПЛК і перевірте вхідні та вихідні сигнали ПЛК. Вхідні дані включають сигнали потоку охолоджуючої води та води для різання, а також сигнали тиску азоту та кисню. Якщо немає сигналу потоку охолоджуючої води або води для різання, замініть насос охолоджуючої води та водяний насос для різання. Якщо сигнал тиску азоту чи кисню відсутній, перевірте джерела азоту та кисню та перевірте труби на наявність витоків. Якщо виконано всі умови запуску, огляньте пальник. Якщо ущільнювальне кільце всередині стрижня електрода або на насадці пошкоджено, вода проникне в порожнину між електродом і насадкою, викликаючи коротке замикання між джерелом живлення постійного струму та насадкою, запобігаючи утворенню петлі з деталлю. . Заміна ущільнювача та повторне збирання пальника повинні вирішити проблему.

Характеризується неможливістю пробити заготовку, надмірним шлаком або нерівними надрізами. Зазвичай це спричинено недостатнім стисненням основної дуги, що призводить до товстого стовпа дуги та недостатнього проникнення. Основною причиною є недостатній тиск ріжучого газу або витік в різальному газопроводі. Перевірте комбінований електромагнітний клапан, комбінований перемикач і повітропровід, які контролюють газ для різання. Якщо ви використовуєте копію насадки, неправильні параметри можуть спричинити переривання повітряного потоку між електродом і насадкою, що спричинить цю проблему.

Під час роботи машини плазмового різання спочатку запалюється плазмова дуга. Високочастотний осцилятор збуджує газ між електродом і внутрішньою стінкою сопла, викликаючи високочастотний розряд, який частково іонізує газ і утворює невелику дугу. Ця маленька дуга, що рухається стисненим повітрям, виходить із сопла та запалює плазмову дугу, що є основною роботою генератора іскри. За звичайних обставин робочий час генератора іскри становить лише 0,5–1 секунду. Неможливість автоматичного гасіння дуги, як правило, пов’язана з неправильним розташуванням компонентів на платі керування або неправильними проміжками між розрядними електродами в генераторі іскри. Регулярно перевіряйте розрядний електрод іскрового генератора, щоб його поверхня залишалася гладкою, вчасно відрегулюйте зазор між розрядними електродами іскрового генератора (0.8~1,2 мм) і замініть плату керування, якщо необхідно.

Грунтування є обов'язковою підготовкою перед стрижкою. Невикористання спеціальних інструментів для заземлення, наявність ізоляторів на поверхні деталі та серйозне старіння дроту заземлення після тривалого використання призведуть до поганого контакту між проводом заземлення та деталлю. Необхідно використовувати спеціальні інструменти для заземлення, щоб перевірити наявність ізоляційних матеріалів, які впливають на контакт між проводом заземлення та поверхнею деталі, і уникати використання застарілих проводів заземлення.